在精密模具配件加工的磨削加工階段需要控制好零件的變形、內(nèi)應(yīng)力、形狀公差及尺寸精度等許多技術(shù)參數(shù)。在具體的生產(chǎn)實踐中，操作困難較多，但是我們根據(jù)15年的精密加工經(jīng)驗中可以總結(jié)分析的出可以借鑒的方法：

  一、從模具的精加工過程控制精密模具配件加工，我們可以針對不同的模具零件、不同的材質(zhì)、不同的形狀和不同的技術(shù)要求進行適應(yīng)性加工，提供選擇性方案。通過對加工過程的控制，達到更好的加工效果和經(jīng)濟性是大多數(shù)精密模具配件加工企業(yè)關(guān)注的重點。精密模具配件加工的工藝過程一般為：粗加工—半精加工—（淬火、調(diào)質(zhì)）—精密磨削—電加工—鉗工修整—組裝加工。

  在精密模具配件加工的磨削加工階段主要采用的機床有三種主要類型：平面磨床、內(nèi)外圓磨床及工具成型磨削機床。精加工磨削時要嚴(yán)格控制磨削變形和磨削裂紋的出現(xiàn)，哪怕是工件表面的顯微裂紋，否則在后續(xù)的工作中也會漸漸顯露出來。因此，精密磨削時的進刀量要小，磨削中冷卻要充分，盡量選擇冷卻液介質(zhì)，加工余量在0.01mm內(nèi)的零件要盡量恒溫磨削。

  磨削加工中要及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當(dāng)砂輪鈍化后會在工件表面滑擦、刻劃、擠壓，造成工件表面燒傷、顯微裂痕或產(chǎn)生溝槽，對以后的使用顯著地降低效用。盤類、板類零件的加工大部分采用平面磨床加工，加工長而薄的薄板件時，有一定的加工難度。加工前在磨床磁力臺的強力吸引下，工件原先存在某種彎曲產(chǎn)生平直形變，貼近于工作臺表面，待磨削后，工件又在原應(yīng)力作用下變形回復(fù)，測量板件厚度時顯示一致，但由于變形回復(fù)，平面度達不到精密模具配件加工應(yīng)該的要求，解決的方法是磨削前以等高墊鐵墊在工件下面，四周用擋塊擋住工件防止走動，磨削時磨頭進刀量要小，用多次走刀方式完成基準(zhǔn)平面，基準(zhǔn)平面加工好一面后，可用這一基準(zhǔn)平面吸附在磁力臺上，通過如上所述的磨削方法可改善大部分工件平面度。